Мри получении блочного ПММА берут листы силикатного стекла размером от 50 X 60 мм до 1600X1800 мм и по краям соединяют полосками из пластифицированного поливинилхлорида. Расстояние между стеклами определяет толщину изготавливаемого блока (листа). В подготовленную форму заливают смесь монометилметакрилата с катализатором и другими химическими веществами. Формы помещают в туннельные полимеризационные камеры, где с определенным интервалом повышают темпера- ТУРУ:              +35...+ 40 °С — 8 ч;
+ 55...+ 85 °С—10 ч; +85...+ + 120°С — 8 ч[1]. В результате [2]

воздействия температуры и катализаторов происходит процесс полимеризации. Мономер отвердевает. Силикатные стекла разъединяют и листы ПММА (оргстекла) извлекают. В процессе полимеризации не все молекулы соединяются в длинные цепи. При описанной технологии в ПММА остается до 1 % молекул ММА, не вступивших в реакцию полимеризации *. При нагревании листового полиметилметакрилата свыше +250 °С происходит деполимеризация материала. В результате разрыва длинных цепей на отдельные молекулы вновь образуется исходный материал — мономер.
Технологический процесс получения порошкового ПММА совершенно иной. Порошки получают или путем дробления отходов блочного ПММА с последующим просеиванием через сита разного размера, или суспензионным путем. Второй способ является основным. Суспензионные порошки готовят в автоклаве из нержавеющей стали емкостью до 10 м3. Снаружи автоклав имеет «рубашку» для обогрева паром и охлаждения водой, внутри — мешалку с регулируемой скоростью вращения лопастей. В автоклав наливают воду и загружают в определенном объеме: мономер, инициаторы, пластификаторы, эмульгаторы и др. вещества. Закрывают герметически. Создают рабочее давление, и включают турбинную мешалку. Так как мономер в воде не растворяется, внутри автоклава образуется эмульсия. Автоклав нагревают до 4-85 °С в течение 4 ч. При этом происходит полимеризация мельчайших эмульсионных частиц мономера, вращающихся в воде. По окончании полимеризации вращение прекращают, эмульсионные частички мономера, ставшие твердыми (относительная плотность увеличивается), оседают на дно. Воду сливают. Порошок промывают, просушивают, и в него добавляют различные ингредиенты: замут- нители, красители, стабилизаторы и т. п. Смесь расфасовывают по пакетам. Во флаконы наливают мономер и в таком виде «порошок-мономер», акриловые суспензионные пластмассы поступают в промышленное, в том числе и в зуботехническое, производство. В суспензион- 1

пых частицах содержится до 2 % «остаточного» мономера.
Таким образом, листовой и порошковый полиметилметакрилат — это по химической структуре одно и то же вещество — заполимеризованный мономер. Но в листовом ПММА меньше содержится остаточного мономера и других химически активных включений.