Охлажденный порошок и мономер в определенном объеме помещают в охлажденный стакан и интенсивно непрерывно перемешивают в течение 40—60 с. Пластмасса приобретает консистенцию сметаны. Сосуд с пластмассой помещают на чашку Петри с водой, покрывают другим перевернутым стаканом (см. рис. 8) и помещают в камеру холодильника. Спустя 2 мин пластмассу выливают в загрузочную камеру. Края изоляционного полиэтиленового цилиндра в верхней части загрузочной камеры загибают вовнутрь, и осторожно без усилия вставляют резиновый поршень. Поршень для плотности прилежания к стенкам цилиндра можно обернуть предварительно полиэтиленовой пленкой. Надавливать на поршень не надо, так как можно прорвать алюминиевую мембрану на дне загрузочной камеры. В загрузочной камере продолжается набухание частиц порошка. Оптимальное время набухания при температуре в помещении + 18.. . + 20 °С у различных пластмасс следующее: этакрил—1 —1‘/2 мин, фто- ракс—1 — 11 /2 мин, редонт — ‘/г мин—1 мин, протакрил — ‘/г—1 мин. За это время из пластмассы вверх перемещаются крупные пузырьки воздуха.
По истечении указанного времени над поршнем устанавливаются поршневое устройство и приступают
SS

к формованию. Быстрым вращением винта поршень погружают в камеру. Ограничительная мембрана прорывается, и пластмасса по литьевым каналам заполняет полости в кювете. О заполнении формуемого пространства судят по появлению пластмассы в выводных каналах. Как только пластмасса появилась в выводных каналах, их закрывают заранее приготовленными использованными спичками.
Далее следует этап уплотнения формуемой массы путем периодического подкручивания винта. При этом происходит сжатие резинового поршня, что обеспечивает относительную непрерывность создаваемого давления.
Уплотнение проводится с целью выжима мономера, удаления воздушных пор и спрессования эмульсионных частиц порошка. При этом следует использовать таблицу с расчетными данными, в основе которых лежит объем формуемого первоначально взятого порошка.
Пример расчета (АКР-15). В кювете проводится формование пластмассы, на подготовку которой было взято 20 см3 порошка. На 20 см3 формуемого порошка по инструкции берется 10 см3 мономера. Из 10 см3 мономера может быть выжато в гипс не более 30 %, т. е. 3 см3. Может быть вытеснено до 5 % воздуха, расположенного между эмульсионными частицами, т. е. 1 см3. Следовательно, необходимо в процессе уплотнения компенсировать уменьшение объема на 4 см3. Исходя из формулы V=nr2‘h, где: V — объем, утрачиваемый в процессе уплотнения; г — радиус цилиндра загрузочной камеры; h — перемещение поршня в процессе уплотнения, можно определить, на сколько оборотов следует вращать винт при определенном шаге винта.
Для удобства в работе мы исходя из размера нашей загрузочной камеры и шага винта сделали таблицу расчета, где отражено, какое число оборотов надо сделать, чтобы уплотнить определенное количество формуемой массы. Такую таблицу следует создать в каждой лаборатории. А когда шприц-кюветы будут выпускаться промышленным путем, то соответственно к ним будут придаваться инструкции с расчетом.
На основании мн(?голетнего практического опыта рекомендуем, и это существенно важно, винт вращать с интервалами, так как мономер и мелкие пузырьки воздуха вытесняются в гипс постепенно. Образно говоря, надо дать время, чтобы они могли выйти — «протиснуться» сквозь вязкую массу пластмассы. Например, при расчете определено, что для уплотнения 20 см3 пластмассы следует провести 2,5 оборота. Поступать следует так. В течение 1-й минуты провести по 1/з оборота через каждые 15 с, затем в течение
  1. й минуты по */4 оборота через 20 с и в период
  2. й минуты по 1 /е оборота через 30 с. Таким образом, принцип уплотнения довольно прост. Величина оборота винта уменьшается, а время между оборотами увеличивается.

Когда уплотнение окончено, кювету надо выдержать при комнатной температуре 8—10 мин, сделать еще 72 оборота для деформации резинового поршня с целью создания резервного давления и приступить к полимеризации.