Для литьевого прессования пластмасс в промышленности используют специальные литьевые термопластические пластмассы, которые выпускаются, как правило, в виде гранул. Гранулы засыпают в камеры, имеющие подогрев, нагревают их до состояния пластичности и затем под давлением' вводят в металлические пресс-формы. В ряде случаев для придания текучести гранулы растворяют и получают густой сироп, который заливают в пресс-формы. Таким путем изготавливают втулки, шестерни, подшипники, волокна, пленки и массу бытовых изделий из капрона,полиэтилена, пропилена, поливинилхлорида и других термопластов. При нагреве и растворении ¦указанных и подобных им пластмасс объем их увеличивается, и после охлаждения они сокращаются. Степень уменьшения объема, как правило, определяется довольно точно, и при создании пресс-форм предусматривается допуск на усадку.

При изготовлении зубных протезов создают индивидуальные формы из гипса, и предусмотреть допуск на усадку практически нельзя. Это положение фактически сдерживает применение в ортопедической стоматологии нейтральных в биологическом отношении пластмасс, таких, например, из которых изготавливают имплантаты сердца, сосудов, трахеи и т. п.
На основании опыта мы утверждаем, что обычные порошковые акриловые суспензионные базисные пластмассы, которые выпускает наша промышленность, можно с успехом формовать методом литьевого прессования.
По существующей технологии формуемую базисную массу получают путем смешивания порошка и м о н о м е р а. После смешивания различают:              песочную (гранульную), вязкую,
тестообразную и резиноподобную стадии. Выделение стадий явилось следствием физико-химических процессов, которые протекают между порошком и мономером. Вначале в мономере растворяются внешние слои частиц порошка, затем мономер, проникая в глубь частиц, вызывает их набухание и далее растворение. В конечном итоге образуется тестообразная масса, которая формуется в кювете. В затвердевшей формовочной массе (полимеризате) остатки частиц полимерного порошка оказываются включенными в матрицу новообразовавшегося полимера из мономера [Напа- дов М. М. и др., 1978]. Наряду с процессом растворения частиц порошка под влиянием катализаторов, начинается реакция полимеризации. Поэтому тестообразную и резиноподобные стадии уплотнения пластмассы следует рассматривать как результат начавшегося процесса полимеризации. По технологическим условиям для литьевого прессования это нежелательное явление, так как уменьшается текучесть и возникает затруднение для движения пластмассы по литниковой системе.
Поэтому некоторые зарубежные фирмы выпускают пластмассы с пролонгированной «жизнедеятельностью», т. е. продленным периодом наступления начальной полимеризации. Такие пластмассы после смешивания с порошком и жидкостью остаются текучими до 10 дней. И только при нагреве более +40 °С начинается активно протекающая полимеризация. Наша промышленность пока такие пластмассы для зубных протезов не производит.
С целью замедления активной фазы полимеризации обычных базисных пластмасс, выпускаемых нашей про
зе

ммпикиностью, рекомендуем использовать охлаждение. Известно, что при охлаждении процесс растворения частиц полимера почти не изменяется, а скорость полимеризации значительно замедляется. При понижении температуры скорости химических реакций убывают по экспоненциальному закону Аррениуса [Копылов В. В., 1983].
Поэтому рекомендуем перед подготовкой порошок и жидкость, а также стакан, в котором проводится смешивание, поместить на 10 мин в морозильную камеру бытового холодильника. После смешивания порошка и жидкости, чтобы исключить испарение мономера, следует создать водный затвор. Для этого на дно чашки Петри налить немного холодной воды, поставить в нее стаканчик с подготовленной пластмассой, а сверху накрыть перевернутым стаканом большого размера (рис. 8). Затем вновь поместить в камеру холодильника. Так как метиловый эфир метакриловой кислоты с водой не смешивается, испарение мономера происходит до насыщения объема перевернутого стакана и на поверхности пластмассовой смеси не образуется пленки. Следует охлаждать не только пластмассу, но и кювету, поместив ее за 20 мин до формования также в холодильник. Формование охлажденной пластмассы в охлажденной кювете позволяет сохранить у пластмассы текучесть и провести более качественно ее уплотнение по окончании формования.